Sottofondi e pavimenti in resina, da quelli industriali a quelli architettonici

03/08/2021 - Performance tecniche, praticità e stile contemporaneo delineano il carattere dei pavimenti in resina, adatti sia ad ambienti di tipo industriale e commerciale che a quelli residenziali.
 
Essere una soluzione idonea a differenti contesti ed usi non significa che la tecnologia dei pavimenti in resina può essere usata indistintamente e senza alcun accorgimento, al contrario, richiede un’accurata ‘conoscenza tecnica’ del materiale, delle procedure di applicazione e della preparazione del sottofondo, aspetti che si differenziano in base alla destinazione d’uso dell’ambiente.
 
In questo approfondimento andremo ad analizzare le specifiche caratteristiche dei sottofondi e pavimentazioni in resina, partendo dai pavimenti in resina con un’elevata resistenza ai carichi e all’usura destinati all’industria/terziario fino ai pavimenti in resina detti decorativi o architettonici usati in ambito residenziale ma anche nel retail.
   

Pavimento industriale in resina, la parola a IPM Italia

Potremmo considerare l’ambito industriale il contesto in cui la resina ha mosso i suoi primi passi e si è affermata come tecnologia prima di diventare un trend dell'home decor minimalista e contemporaneo.
 
A seconda della tipologia di produzione industriale cambiano le condizioni di lavoro della pavimentazione: da aree a basso traffico a zone produttive ad uso gravoso; è importante individuare un rivestimento che risulti idoneo, durevole e con elevate doti di resistenza meccanica, chimica e termica.
 
Qual è la composizione della resina per pavimenti industriali?
 
“Il mondo delle resine si suddivide in due grandi categorie, poliuretaniche ed epossidiche. Le prime, grazie al medio spessore, risultano confortevoli per il camminamento e il calpestio, hanno una composizione più elastica e sono adatte in ambiti di maggior uso pubblico.
 
Tuttavia, si ipotizza che il 90% delle applicazioni in Italia, compreso il settore industriale, sia a base di resina epossidica poiché le sue caratteristiche la rendono un materiale adatto ad ambienti difficili, come capannoni, magazzini, aree di produzione dove la resistenza chimico/meccanico/fisica del materiale fa la differenza.
 
Il quadro si completa con il poliuretano cemento, sistema che resiste a temperature elevate, detergenti aggressivi o alla caduta di acqua calda e di materiali liquidi aggressivi vari risultando molto indicato in settori industriali che necessitano di resistenze importanti, come quello caseario e più in generale dell’industria alimentare, anche se a scapito dell’aspetto estetico.”
 
 Pavimentazione industriale prima dell’applicazione della resina © IPM Italia
 
Quali spessori deve avere un pavimento industriale in resina? 
 
“Lo spessore è funzionale alla destinazione d’uso della pavimentazione, alle caratteristiche del sottofondo e ai risultati che si desiderano ottenere. Tendenzialmente in ambito industriale, a differenza del residenziale, la superficie del sottofondo è realizzata in calcestruzzo, un conglomerato chiuso, duro, omogeneo in grado di sopportare carichi gravosi ed è molto resistente.
 
Per questo motivo l’applicazione di un sistema di pavimentazione su questo supporto può essere minima e cioè di 1 mm di spessore, per arrivare fino a 15 mm laddove la richiesta è di una resistenza meccanica molto elevata o di un elevato grado di impermeabilità.
 
Uno spessore più elevato garantisce, inoltre, una minore manutenzione. Ma in generale, la migliore regola per valutare quale sia lo spessore più adatto alla funzione è partire da una adeguata preparazione del sottofondo.”
 

Pavimento industriale in resina, il sottofondo

Proseguendo il discorso sul sottofondo per pavimentazioni industriali in resina, Fabrizio Penati ha poi aggiunto che: “la durata di una pavimentazione dipende non solo dalla finitura, ma soprattutto dalle caratteristiche fisiche ed elasto-meccaniche del sottofondo. Perciò è importante un’adeguata e preventiva preparazione meccanica, come nel caso in cui sia sporco, contaminato, ammalorato oppure usurato.
 
La diagnosi corretta si basa essenzialmente sulla valutazione di alcune caratteristiche, come la destinazione d’uso e la planarità. Ma non solo, vanno sempre valutate anche la stagionatura del calcestruzzo e la percentuale di umidità; a tal proposito, esistono soluzioni specifiche anche per sottofondi che presentano tassi di umidità fino al 7%.”

 Pavimentazione industriale durante l’applicazione della resina © IPM Italia
 
A proposito di umidità, qual è il comportamento all'acqua e al vapore della resina?
 
“La resina è un materiale impermeabile e resiste anche al vapore, che a sua volta si comporta però in modo diverso rispetto all’acqua; con il cambio di temperatura, il vapore tende a creare bolle d’aria che, risalendo in superficie, possono creare rotture.
 
Per questo in fase di posa è necessario identificare cicli resinosi idonei alla presenza di umidità. Una corretta valutazione dell'umidità di risalita o dell'umidità del supporto è condizione necessaria per evitare rigonfiamenti e distacchi della resina. È altrettanto necessario monitorare l'umidità ambientale durante la fase di posa.”
 
Quali sono le operazioni necessarie alla preparazione del sottofondo?
 
In fase preparatoria è necessario fare il pull off, test che si utilizza in tutte quelle situazioni in cui è difficile eseguire operazioni distruttive o in caso di massetti cementizi. In seguito, verrà compilata, insieme al cliente, una scheda tecnica/informativa che servirà ad agevolare la scelta del sistema di pavimentazione in resina più adatto. Non esiste, infatti, un sistema che possa andar bene per tutti gli usi, a prescindere dalle esigenze, compresa quella dei costi.”
 
Perché il Pull Off Test è fondamentale nella realizzazione di pavimenti industriali in resina?
 
“I pavimenti industriali in resina sono un rivestimento millimetrico di sottofondi costituiti generalmente da calcestruzzo armato. Sottofondo che può essere rivestito con un sistema di pavimentazione in resina che deve garantire una resistenza minima alla trazione di 2 N/mm2. Determinare questo valore risulta essenziale per assicurarsi un’adesione perfetta della resina e quindi la sua durata nel tempo.
 
Un sottofondo in calcestruzzo non sempre offre un valore adeguato di resistenza a trazione: I motivi sono diversi, e il test pull off diventa essenziale per verificare la qualità del sottofondo, la scelta del materiale più idoneo e quindi la buona riuscita dell’intervento.”
 
 Pavimentazione industriale dopo l’applicazione della resina © IPM Italia
 
Un esempio è il progetto del nuovo capannone della BLM Group, un’azienda che produce sistemi per la lavorazione di tubi, profili speciali e barre.
 
Si tratta di un’area produttiva di 11000 mq in cui ci sarebbe stata la movimentazione di macchine per il trattamento dei tubi tramite carroponti. Uno spostamento dei sistemi quasi aereo ma che vede la presenza a terra di cuscinetti ad aria, che attutiscono l’impatto d’appoggio del macchinario.
 
L’esigenza primaria per l’azienda era quella di avere una pavimentazione in resina, capace di creare una barriera che evitasse la dispersione della pressione dell’aria presente in questi cuscinetti.
 
A questa prerogativa si aggiungeva la necessità di avere un rivestimento eco-friendly, che presentasse caratteristiche di antisdrucciolo, buona resistenza meccanica e un livello estetico gradevole con finitura opaca. Altra richiesta era che la pavimentazione non presentasse fughe.
 
Dopo una serie di analisi, la scelta è ricaduta sulla tecnologia di idrodispersione  IPM AquapermStratos®. Il formulato standard è stato modificato in laboratorio e plasmato in modo da soddisfare tutte le richieste. La posa è avvenuta in soli 28 giorni. Per la posa senza fughe le squadre certificate IPM Italia hanno chiuso tutti i giunti ed effettuato un raccordo pavimento-pareti realizzando giunti a vista sulle superfici orizzontali e sgusci perimetrali su quelle verticali.
 

Pavimento industriale in resina, applicazione 

Applicazione della resina, qual è la differenza tra monostrato e bistrato?
 
“In generale, una pavimentazione in resina deve essere almeno bistrato.
Quando si parla di monostrato si intende che è stata fatta solo l’impregnazione della superficie in acqua o solvente. È una scelta tecnica, che si adotta in molti contesti industriali e che risponde alla necessità di operare a livello di superficie con un trattamento antipolvere o antiolio. In questo caso l’applicazione avviene ad airless o rullo.
 
In tutti gli altri casi di applicazione, la pavimentazione in resina è almeno bistrato e si compone di: una base di primer - il cosiddetto strato di rasatura - e di una finitura vera e propria che può essere applicata anche a due o tre mani. Per la finitura, l’applicazione avviene generalmente con spatole di acciaio o di gomma, a seconda delle caratteristiche che si desiderano ottenere.”
  
La resina è un rivestimento millimetrico; se utilizzata come soluzione di ripristino di un vecchio pavimento è una scelta valida?
 
“Sì, decisamente. È una scelta valida praticamente per tutte le superfici, ma va studiata in funzione della destinazione d’uso. È per questo motivo che la preparazione tecnica del commerciale di riferimento risulta fondamentale.
 
La competenza specifica su sistemi, procedure di posa e caratteristiche di ogni formulato permetterà al tecnico-commerciale di porre domande specifiche come: qual è l’ambito di attività (importantissimo ai fini di una scelta efficace), quali sono le condizioni del sottofondo, i requisiti tecnici ed estetici che dovrà avere la pavimentazione, le prestazioni e le sollecitazioni meccaniche, il tipo di aggressioni chimiche e stress cui sarà sottoposto il rivestimento.”
  

Pavimenti residenziali in resina, la parola a Kerakoll

Nei sistemi tradizionali dei pavimenti in resina viene proposta un'applicazione con cicli a due strati, articolata in “corpo” del pavimento e protezione trasparente; strati successivi ad una fase di primerizzazione, che serve ad impregnare il sottofondo. 

 Applicazione del Floorzero -1° strato- ©Kerakoll

I fondi e i primer sono applicati a rullo; il corpo del pavimento, in più applicazioni, è posato a spatola, mentre lo strato trasparente genericamente a rullo. La stratigrafia è molto importante, in quanto definisce le prestazioni finali del pavimento.
 
Il corpo del pavimento può essere composto da una base che ne definisce l’effetto estetico: cemento, paste acriliche o bicomponenti epossidici.
 
I pavimenti a base cemento presentano una nuvolatura data dall’idratazione del cemento; quelli a base acrilica devono il loro effetto alla stesura, mentre quelli a base epossidica lo devono alle cariche, alla stesura e alla carteggiatura.
 
I pavimenti a base epossidica sono idonei per tutti gli ambienti della casa. Ciò vale in generale anche per le altre tipologie, anche se quelli a base cemento risultano delicati, in particolar modo negli ambienti umidi, mentre quelli a base acrilica sono particolarmente indicati per zone a basso traffico pedonale.
 
La soluzione di Kerakoll è CEMENTORESINA, un prodotto idoneo per ambienti interni a destinazione d’uso sia civile ma anche commerciale.
 
 Applicazione del Cementoresina 2 - 2° strato- ©Kerakoll
 

Pavimenti architettonici in resina, la preparazione del sottofondo 

Come deve essere un sottofondo per pavimenti in resina in ambito residenziale?
 
“I sottofondi possono essere nuovi (massetti o autolivellanti) o esistenti (ceramiche o pietre naturali), che a loro volta devono essere carteggiati e aspirati. Nelle fasi di preparazione sono previsti specifici primer per consolidare i fondi porosi e assorbenti e promotori di adesione per i fondi in ceramica. È possibile colmare le tracce, i buchi, recuperare degli avvallamenti o creare delle pendenze con una specifica malta sintetica con leganti rapidi che permettono di sovrapplicare dopo poche ore.
 
Prima dell’applicazione bisogna verificare l’assenza di umidità nel sottofondo (<2%CM), sia essa residua, di risalita o dovuta ad una infiltrazione. In caso venisse riscontrata un’alta presenza di umidità, è possibile intervenire realizzando specifici sistemi per isolarsi dal sottofondo umido.”

La qualità e la stabilità del sottofondo sono i fattori che garantiscono la continuità del rivestimento e la possibilità di applicare il manto resinoso senza giunti. Ha affermato, infatti, il Dott. Piretti che: "Un sistema resinoso tradizionale si affida ad un sottofondo stabile. Se il sottofondo ha dei movimenti, purtroppo nel tempo riporta delle cavillature e devono tassativamente essere rispettati i giunti."
 
Per annullare del tutto i difetti del sottofondo, Kerakoll ha introdotto l’innovativa applicazione a 3 strati, aggiungendo uno strato che non esisteva: il Floorzero. Esso offre il vantaggio di annullare i difetti del sottofondo e fornire uno strato elastico e tenace che segue i movimenti del sottofondo e assorbe gli urti, rendendo possibile la chiusura di tutti i giunti e le cavillature e garantendo la continuità del pavimento.
 
Il prodotto viene applicato a spatola e viene inglobata al suo interno una rete di fibra di vetro. La superficie composta dai 3 strati riesce a seguire i movimenti del sottofondo in maniera elastica mantenendo la totale continuità.
Il corpo del pavimento è un mix di resine nobili epossidiche e poliuretaniche antingiallenti e viene protetto da due strati trasparenti, uno applicato a spatole e uno applicato a rullo.
 
 Il secondo strato -Cementoresina 2- ©Kerakoll
 

Pavimenti architettonici in resina, la preparazione del sottofondo

I pavimenti decorativi sono così amati nelle ristrutturazioni ultramoderne, così come nelle nuove costruzioni perché offrono innumerevoli effetti estetici finali. “Nel mercato esistono infinite soluzioni e molti applicatori mescolano i pigmenti e i diversi colori direttamente in cantiere, mentre realizzano l’opera. Questo rende molto imprevedibile il risultato finale e difficile da ripetere nel tempo” ha affermato Kerakoll.
 
Varietà dei colori ed effetti sono abbinabili fra loro o solo alcuni colori possono avere determinati effetti o viceversa?
 
“Nei prodotti a base cemento, per i limiti della stessa componentistica del cemento, grigio o bianco, i colori sono limitati a colorazioni legate ai beige/grigi/grigio scuri; al contrario, nei prodotti acrilici ed epossidici, c’è una quasi totale libertà sul colore. La differenza sostanziale sta nel fatto che i sistemi acrilici o epossidici vengono pigmentati a tintometro (all’acqua o non). Dunque, in base alla tipologia di formulato è possibile spaziare maggiormente nel mondo dei colori.”

A questo link una raccolta video delle fasi di posa: dalla preparazione del sottofondo all’applicazione dello strato protettivo.
 
“Nell’agenda di cantiere la realizzazione della pavimentazione in resina deve avvenire per ultima. Le porte, gli infissi e le finestre devono essere installati, così come il riscaldamento (se presente un impianto radiante a pavimento deve essere stato effettuato lo shock-termico).
Questo è importante anche per evitare che lavorazioni pesanti successive vadano a rovinare il rivestimento appena posato. Terminata l’applicazione, il pavimento deve riposare almeno 48h e successivamente si potrà dare l’ultima mano di colore alle pareti e montare, eventualmente, il battiscopa.”